I principali processi di produzione di parti in plastica di alta-precisione includono lo stampaggio a iniezione di precisione, lo stampaggio a iniezione con micro-schiuma, lo stampaggio a iniezione con gas-assistito, lo stampaggio a iniezione a due-colori/multi-colore e lo stampaggio a iniezione con inserti. Tra queste, lo stampaggio a iniezione di precisione è la tecnologia principale, adatta alla produzione di parti in plastica con requisiti estremamente elevati di precisione dimensionale, qualità superficiale e complessità strutturale.
Stampaggio ad iniezione di precisione
Questo è il processo tradizionale per la produzione di parti in plastica ad alta-precisione, raggiungendo una precisione dimensionale di ±0,001 mm. È ampiamente utilizzato nell'industria elettronica, medica e automobilistica 3C.
Requisiti tecnici: pressione di iniezione > 25 MPa, velocità di iniezione maggiore o uguale a 300 mm/s, fluttuazione della temperatura dello stampo controllata entro ± 1 grado.
Tipo di attrezzatura: grazie all'elevata ripetibilità e alle caratteristiche di risparmio energetico-, la produzione di tutte le-macchine elettriche per lo stampaggio a iniezione nel mio paese ha raggiunto le 32.200 unità nel 2024.
Punti di controllo chiave: essiccazione del materiale (ad esempio, l'PA richiede essiccazione a 80–120 gradi per 2–4 ore), tolleranza allo stampo (controllata entro 1/3 della tolleranza del prodotto), controllo del processo a ciclo chiuso- multi-livello.
Schiuma microcellulare
Utilizzando fluidi supercritici (come CO₂ o N₂) per formare micropori uniformi all'interno del prodotto, ottenendo leggerezza ed elevata stabilità dimensionale.
Vantaggi: riduzione del peso del 10%–20%, ridotta deformazione, ciclo di stampaggio più breve.
Applicazioni: parti grandi e con pareti sottili-come cruscotti di automobili, pannelli di portiere e condotti di condizionamento dell'aria.
Stampaggio a iniezione-assistito da gas
Iniettando azoto ad alta-pressione (5–30 MPa), la massa fusa viene spinta a riempire l'estremità dello stampo, riducendo i segni di ritiro e lo stress interno.
Scenari applicabili: parti strutturali di grandi dimensioni come staffe del cruscotto e scatole dei braccioli.
Risultati: riduzione del peso del 10%–20% e miglioramento della qualità della superficie.
